Alpargatas usa impressão 3D para criar Havaianas e esportivos

Postado em: 29 / 01 / 2016

Impressoras 3D geram geras das Havaianas 100% fiéis às criações dos designers 

A impressão 3D chega ao setor de calçados e traz resultados surpreendentes à Alpargatas, fabricante das sandálias Havaianas e várias outras marcas como Topper, Rainha e Osklen. Utilizando impressoras da Stratasys a empresa encontrou na impressão 3D a solução perfeita para projetar e validar, a cada ano, centenas de novos modelos de calçados, obtendo protótipos 100% fiéis às criações dos designers que tiveram prazo de desenvolvimento reduzido de uma semana para um só dia.

A Alpargatas conta com 12 fábricas espalhadas pelo Brasil e Argentina, centros de distribuição nos EUA e na Europa e 644 lojas próprias ou franqueadas instaladas no Brasil e no exterior. No centro de desenvolvimento de produtos Alpargatas, localizado na Zona Sul de São Paulo, Brasil, uma equipe de designers especializados em calçados atualiza sem cessar as sandálias Havaianas que têm uma frenética criação de novos modelos, além de produtos das marcas Topper, Rainha e Osklen. O mesmo time é responsável por tropicalizar calçados das marcas internacionais Timberland e Mizuno.

Nessa missão, são utilizadas as impressoras 3D Stratasys Objet Eden350V e Objet Eden260V, que operam com múltiplos materiais permitindo aos designers da Alpargatas desenvolverem solados de calçados com múltiplas propriedades, funcionalidades e aparências. “Antes da tecnologia de impressão 3D, levávamos uma semana para ter um protótipo em mãos”, explica Luiz Glauco de Miranda Júnior, gestor do setor de inovação de artigos esportivos da Alpargatas. “Hoje um novo protótipo fica pronto em um dia”.

Hoje as impressoras 3D geram solados e partes dos calçados, mas no futuro serão usadas para a parte superior

Na visão de Glauco, essa tecnologia destaca-se também por garantir que o protótipo seja 100% fiel à imaginação do designer de calçados. Esse ganho aponta para o forte suporte à inovação e à criatividade que essa tecnologia representa. “O designer tem a liberdade para criar mais opções para cada calçado”.

“Se ele imprimir um protótipo com algumas características pela manhã e à tarde tiver novas ideias ou inputs para o produto, basta fazer alguns ajustes e na manhã seguinte terá o novo protótipo impresso em 3D”, explica Glauco. “Temos autonomia para fazer modificações e solicitar alterações no produto sem perder o prazo de lançamento, algo essencial em uma empresa que desenvolve centenas de novos calçados por ano”.

A impressão 3D trouxe outros benefícios como a diminuição do distanciamento entre a equipe de designers e os profissionais das fábricas Alpargatas. “Havia alguma perda de informação entre quem criava o produto, ainda em 2D, e a execução da maquete ou protótipo no chão de fábrica. Isso acontecia porque o protótipo criado pelo designer tinha de passar por uma interpretação técnica para que fosse possível usinar em uma máquina CNC os moldes para gerar em 3D a maquete do novo calçado”, afirma Edmar Luciano Carvalho, coordenador de design em 3D da Alpargatas.

O salto da cultura 2D para a 3D

Protótipos de solados criados na impressora 3D aceleram drasticamente criação de novos produtos

Para aproximar o design dos recursos industriais da Alpargatas a empresa passou por uma mudança cultural que incluiu um verdadeiro salto do mundo 2D para o 3D. “Com as impressoras 3D da Stratasys o designer começou a trabalhar mais o produto, conseguindo realizar validações de materiais e de geometria que enriquecem o calçado em desenvolvimento”, explica Edmar.

A própria presença desse profissional neste processo é uma prova da integração entre o chão de fábrica e a área de criação de novos produtos. “Eu trago para o time de designers um olhar técnico de quem conhece a realidade da fábrica e das máquinas ferramenta. Essa experiência, hoje, influencia diretamente o trabalho do designer. Minha missão é colaborar com a criatividade deste profissional, mesclando ideias com a realidade da produção industrial”, afirma o coordenador de design 3D.

Os designers da Alpargatas, por outro lado, encontram na tecnologia de projeto e impressão 3D um caminho para gerar protótipos que não precisam passar por interpretações técnicas para, quando aprovados, virarem produtos. “Agora o projeto sai daqui fechado, pronto para gerar o novo produto final sem que nenhum ajuste seja necessário”, resume Glauco.

Produtos Topper estão entre os que ganham protótipos de solados gerados nas impressoras 3D

Além de velocidade e de uma nova cultura em que as áreas de design e do chão de fábrica trabalham de forma integrada, a Alpargatas avançou também em confidencialidade. “Esse fator foi essencial na nossa decisão de adotar toda a tecnologia de impressão 3D internamente”, diz Glauco. Segundo ele, antes o sigilo sobre a inteligência dos projetos de calçados desenvolvidos pela Alpargatas para suas diversas marcas exigia uma dose extra de cuidado para não deixar margem para vazamentos de informações. 

Hoje, todos os produtos da Alpargatas da área de calçados são desenvolvidos internamente com o apoio das impressoras 3D Stratasys, que permitem gerar protótipos de solados e componentes dos novos produtos. “Não contamos com nenhuma intervenção externa em relação à área de criação de calçados. Temos uma visão plena do processo de desenvolvimento de produtos, com a nossa equipe realizando do design até o produto final”.

Para atingir resultados como estes a Alpargatas pesquisou cuidadosamente as ofertas de impressoras 3D disponíveis no mercado. “Como projetamos calçados que fazem parte de sofisticadas coleções de moda, buscávamos uma tecnologia capaz de respeitar as características cosméticas e de acabamento dos produtos em desenvolvimento. Logo ficou claro para o time de inovação da Alpargatas que muitas opções do mercado ficavam aquém, em termos de acabamento de impressão 3D”, conta Glauco.

Lojas Havaianas mostram grande variedade de modelos e cores das sandálias da marca

Os materiais da impressora a ser adquirida também tinham de obedecer a algumas especificações. “Buscávamos um material que pudéssemos esquentar e conformar, de modo a gerar um sólido em 3D que retratasse com exatidão o novo calçado. Nas sandálias Havaianas, por exemplo, eu esquento e dobro a tira impressa em 3D na máquina Stratasys para que esse componente tome a forma exata da tira da sandália industrializada, produzida na fábrica”, explica Edmar.

Ao final deste processo de seleção, a Alpargatas escolheu as máquinas Objet Eden350V e Objet Eden260V, que trabalham com os materiais FullCure 720, VeroWhite, TangoBlack e TangoPlus. Satisfeito com os resultados colhidos com o avanço para a cultura 3D de desenvolvimento de produtos, Glauco aponta novos usos para as impressoras 3D. “Acredito que, no futuro, iremos explorar ainda mais a tecnologia de impressão 3D. Segundo ele, é possível que em algum momento os designers comecem a usar as impressoras 3D – que hoje imprimem solados e as tiras das sandálias Havaianas, por exemplo – para imprimir a parte superior de outros calçados, chamada ‘cabedal’. “Isso é algo possível de ser feito e não deve demorar acontecer”.